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            数控机床编程时分析零件图样和工艺处理的内容和技巧

            这一步骤的内容包括:对零件图样进行分析以明确加工的内容及要求,选择加工方案、确定加工顺序、走刀路线、选择合适的数控机床、设计夹具、选择刀具、确定合理的切削用量等。工艺处理涉及的问题很多,编程人员需要注意以下几点:

            (1)       工艺方案及工艺路线

              应考虑数控机床使用的合理性及经济性,充分发挥数控机床的功能;尽量缩短加工路线,减少空行程时间和换刀次数,以提高生产率;尽量使数值计算方便,程序段 少,以减少编程工作量;合理选取起刀点、切入点和切入方式,保证切入过程平稳,没有冲击;在连续铣削平面内外轮廓时,应安排好刀具的切入、切出路线。尽量 沿轮廓曲线的延长线切入、切出,以免交接处出现刀痕,如图1所示。

                    

                         a)                                                                                   b)

                                     图1  刀具的切入切出路线            

                                 (a)铣曲线轮廓板                                       (b)铣直线轮廓

            (2)       零件安装与夹具选择

             尽量选择通用、组合夹具,一次安装中把零件的所有加工面都加工出来,零件的定位基准与设计基准重合,以减少定位误差;应特别注意要迅速完成工件的定位和夹紧过程,以减少辅助时间,必要时可以考虑采用专用夹具。

            (3)       编程原点和编程坐标系

             编程坐标系是指在数控编程时,在工件上确定的基准坐标系,其原点也是数控加工的对刀点。要求所选择的编程原点及编程坐标系应使程序编制简单;编程原点应尽量选择在零件的工艺基准或设计基准上,并在加工过程中便于检查的位置;引起的加工误差要小。

            (4)       刀具和切削用量

             应根据工件材料的性能,机床的加工能力,加工工序的类型,切削用量以及其他与加工有关的因素来选择刀具。对刀具总的要求是:安装调整方便,刚性好,精度高,使用寿命长等。

             切 削用量包括:主轴转速、进给速度、切削深度等。切削深度由机床、刀具、工件的刚度确定,在刚度允许的条件下,粗加工取较大切削深度,以减少走刀次数,提高 生产率;精加工取较小切削深度,以获得表面质量。主轴转速由机床允许的切削速度及工件直径选取。进给速度则按零件加工精度、表面粗糙度要求选取,粗加工取 较大值,精加工取较小值。zui大进给速度受机床刚度及进给系统性能限制。

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